生产技术 IE（工业工程）技术

村田的IE技术在ECM与SCM双轴上实现“人、机、物、信息”的融合。运用这项管理技术，我们构建覆盖全公司的优良工作体系。为以很小的资本实现客户价值大幅提高，我们采用科学方法，涵盖从生产线设计规划到实施改进的全流程。

在ECM维度，我们架起业务与制造的桥梁。通过盈亏管理与成本管理识别工厂管理问题，进而设计制造系统予以解决。

在SCM维度，我们将改进方法论植入工作现场，通过流程优化与标准化作业提高生产力，同时实现整体物流优化。

在作业层面，我们兼顾员工在生理负担和心理感受方面的影响，以减轻其作业负担。布局设计中，通过人员物料“精简化”缩短移动路径；设备方面运用专有技术提高效率；质量管理则依托批量生产数据提高良品率。

我们从产品规划阶段开展成本规划，优化新工艺设计与设备投资。

针对多品种小批量生产，我们通过缩短换模时间和调整生产线平衡来缩短交货周期。同时，通过建立并培训标准作业程序，最大限度减少作业差异，从而稳定产品质量。

通过整合这些技术，我们构建了既能降低制造成本又能灵活适应市场变化的生产体系。

村田的工业工程（IE）技术计划通过积累的技术专长以及对一线员工的教育培养，培育出改进专家。其中关键举措是“现场改进专家制度”。这项内部认证计划旨在表彰那些精通IE方法论、能够独立执行改进PDCA循环的专家。目前约2000名改进专家自主推动PDCA循环，培育出每年创造约10亿日元成本节约的改进文化。这种文化已遍及整个制造现场，推动了自主改进活动的开展。改进专家秉持“追求单人生产效率”的理念，致力于实现顺畅流动、彻底落实标准作业、消除过负荷、不均衡和浪费，从而实现稳定生产。

此外，我们积极引入数字化转型（DX）与人工智能技术，例如运用遗传算法实现输入均衡化，以及通过仿真技术优化工艺设计。这些举措不仅提高了计划精度与生产效率，更显著加速了改进进程。由此构建的坚实生产体系，在持续增强企业竞争力的同时，有效减轻了生产一线的负担。

村田的IE技术始于1960年代，最初是通过减少设备调整时间、提高设备运行率等“点”的改进。随后发展为“线”的改进，如流程合理化与生产线整合。在1970至1980年代，其范围扩展至“区域”改进，涵盖布局设计与制造系统设计。

随着电子元器件市场扩大以及多品种小批量生产的加速推进，村田在1980年代进一步强化了生产体系，重点提升对客户定制化需求的响应能力并兼顾生产效率。进入1980年代后半期后，又引入价值工程（VE）、导入作为整流化技术的准时制（JIT），并开展将生产与经营相结合的“制造损益管理”活动。

自1990年代起，通过引入数据挖掘与优化投入/分配系统，IE技术实现系统化发展。2010年代以来，DX借助基于机器人的FA（工厂自动化）与AI技术持续推进，在提高效率的同时实现高质量产品制造。

未来，我们将运用这些智能技术，通过网络物理系统（CPS）实现对不良发生与生产损失的实时预防，并深入追究真因、推动根本性解决。同时，推进顺畅流动与柔性自动化，以实现能够应对多品种、变种及变动产量需求的高效率生产，并通过持续降本与提升资本效率，推动IE技术进一步进化。

在包括多层陶瓷电容器（MLCC）在内的核心业务领域，我们通过技术革新与自主PDCA文化相结合，以严谨的成本削减措施增强竞争力。随着产能扩张，我们优化物流体系并推动厂内物料流动，构建零浪费生产流程。在新建工厂及海外基地投产过程中，IE技术部门通过利润优化、生产线设计及员工迅速培训提供支持。

针对产品生命周期短的产品，我们早在上市前就实施盈亏与成本管理。通过迅速垂直爬坡生产实现盈利。